不良现象

可能原因

解决方法

填充不良

(Mold not Ftilled)

模边上未填满

摆料重量过低

增加装料重量，直到材料填满模边为止；Check成型品的比重

模温过高，SMC熟料在模子填满前硬化

降低模温

合模时间过长,SMC熟料在模子填满前硬化

缩短合模时间

熟料的Gel  time太短

改变硬化系统、拉长Gel  time

模压过低

增加模压

摆料面积过小

加大熟料面积

摆料方式不佳或因使用贮存过期熟料造成流动不足

改善摆料的方式，并使用未过期的熟料

模边少数部份未填满

熟衬重量过低

增加熟料重量直到材料填满模边

合模前熟料散溢

熟料摆放位置要更注意或熟料放少些

剪切边（Sheal  Adge)间隙太大，使熟料发生散溢现象

用焊接或镀铬方法减少剪切边间隙

模边已填满但有凹凸点发生

熟料重量过低

增加熟料重量

空气无法由模具间逸出

重新安排摆料方式，避免空气
捕捉之缺点。或使熟料在流动时，可将成形品内之空气驱除

加强肋(Rib)或凸栓(Boss)部份有空气存在致模压时气体无法逸出

适当处钻引机，使空气排出，
若情况不严重，增加压力，可能有帮助

起泡(Blister)

硬化后的表面呈现半圆状凸起

SMC熟料中及熟料层间存在的空气或气体

事先压缩去除熟料及熟料间的空气；减少摆料面积或改变摆料方式使空气易于逸出

熟料流动性能差，使摆料中央区内之空气无法逸出

改良熟料的配方，使其流动较佳；在流动中心增加摆料

剪切边放大

用焊接或镀铬方法减少剪切间隙

模温太高，使得苯乙烯单体蒸气挥发

降低模温

硬化时间太短,熟料硬化不完全,造成单体蒸气挥发

增加模压时间或模温

合模速度太快

降低合模速度

熟料熟或粘度太低,层间的空气无法逸出

增加熟成时间或配方中增加粘剂浓度

使用不当的玻璃纤维造成含浸不佳

降低SMC膏状物粘度；增大SMC机器的压合作用(Compaction)；改换含浸较佳之纤维

厚肉部份硬化表面上呈圆形凸起

在厚内处产生内压力造成层间之剥离

减少摆料面积使各层玻璃纤维吻合性较佳；降低模温

在流动距离大之处,单方向强度减少(玻璃纤维定向作用)

用增加摆料面积缩短流动距离

表面多孔性

摆料面积太大,流动距离太短,空气无法逸出

减少摆料面积或加小面积摆料于较大面积摆料之上

熟料中玻璃纤维合浸不佳

降低初期膏状物的粘度

增大SMC机器的压合力量

改变合浸较佳的纤维

模压时有先胶化的区域

降低模温；配方中多加些抑制剂

SMC熟料熟成粘度太低

增长贮存时间或贮存在较高温处以增加其熟成；配方中增加增粘剂量

模压太低

增加模压

熟料配方中硬酯酸锌用量过高

降低配方中之硬酯酸锌用量

SMC摆料干掉(苯乙烯单体挥发掉)

SMC熟料经可防止苯乙烯单体挥发的塑胶膜包装

在模压前不要准备太多的熟料

灼烧(Burning)

模压件未完全填满之处有暗棕色或黑烟表面

空气/苯乙烯混合气体存在于未填满部份,被压缩后引起混合气体着火烧焦成形品

选用无包覆(trap)空气,流动时可驱走空气之熟料

合模速度太快

降低合模速度

摆料方式不当

改变摆料方式使模压时,气体容易逸出

离型不良,脱模不良

成形品难以取出，在若干处材料粘在模具上表面有胞孔或疤痕

模温过低

增高模温

硬化周期太短

增长硬化时间

苯乙烯单体挥发,造成部分硬化不完全

直至使用时,保持SMC熟料密封于薄膜中

内脱模剂太少

配方中增加内脱模剂量

新模具或长时间未使用致使模具不能开

在最初数次模压时,涂用外部脱模剂

模具表面不良

改善模具面

摆料面积太大,流动距离太小,致使空气无法逸出而包覆的空气延缓硬化反应

减少摆料面积,且在较大摆料上面增放小摆料

不正确的顶出系统

检查水平顶出动作,在加强肋(Rib)区域或添顶出梢以防止卡住

模具有倒角(Undercut)

SMC的收缩性能

使用不同收缩等级的熟料

裂痕(Crack)

硬化收缩压力造成

熟料熟成粘度过低,流动时,树脂与玻璃纤维分离

增设熟料熟成粘度

在内厚加强肋,凸硬化周期太短,凸栓(boss)处，因强烈收缩产生内压力而造成叠层间开裂

减少摆料面积使玻璃纤维较吻合；降低模温

内厚处因硬化产生温度放热颠峰

重新设计以减少内厚部份

经由机械要因的破裂

部份的粘着，造成离型不良

开模太快

降低开模速度

顶出梢的重作不当

调节顶出板及顶出梢系统

顶出梢数目不足，通常位于内薄区

在破裂处加装顶出梢

部份不完全硬化，由于太弱，不易顶出而损坏

增加模温

变形(Warpage)

成形品轻微翘曲

由于硬化及冷却时，流动及收缩不均匀而翘曲

配方使用低收缩或不收缩树脂

调整模具的温度差

检查顶出系统的正确动作

成形品严重翘曲

由于熟料过度的流动,造成玻璃纤维的定向作用(orientation)

增加摆料面积以缩短流动距离或使用低收缩、不收缩树脂

凹印(Sink  mark)

模压时不均匀的收缩

使用低收缩或不收缩树脂

增加压力,缩短切断纤维的长度,改变模具设计,更改摆位置,减少剪切边间隙

成形品的厚度和加强肋深,宽间的比例不适当

调整至最适当的比例

波形表面(wavy    surface)

成形品的形状不适当或复杂设计,妨碍均匀流动

在大多数情况不能完全消除改进方法:

增大模压

改变模具的设计

改变摆料位置

摆料重量太低(摆料不足填满模子,合模时不能产生正压(podditive pressure)熟料以乱流流动

增加摆料；小心摆放熟料,并降低合模速度

成形品收缩率太大

使用低收缩或不收缩熟料

光泽不良,光泽不均匀

材料

收缩率太大(光泽不均匀)

苯乙烯单体量过多

改变配方,使苯乙烯量适中

低收缩剂量过多

改变配方中低收缩剂量使适中

成形

摆料重量不足,使得熟料不能受到充分的压力

增加摆料的重量

成形压力不良

调整压力至最适当模压

硬化不良

增高模温,加长硬化时间

模温太低,硬化时间太短

模具

模具表面镜面不良

模面镀铬太薄

镀铬厚宜在20um-30um

模具温差太大

控制模温温差在0±2℃以下

颜色不均匀

最主要原因是颜料的分离

可能发生之原因

改善对策

颜料的比重太小

改用无机颜料之色料

成形前颜料即分离

加速SMC初期的增粘

增高SMC熟料之熟成粘度

成形流动时颜料分离

增高SMC熟料之熟成粘度

加快合模速度